Reinigung und Phosphatierung
A. Mangelhafte Reinigung
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Falsche Temperatur | 1. Temperatur an Spezifikationen anpassen |
| 2. Niedrige Konzentration der Lösung | 2. Konzentration des Reinigungsmittels anpassen |
| 3. Mangelhafte Exposition zum Reinigungsmittel | 3A. Positionierung der Werkstücke verbessern 3B. Sprühdüsen reinigen 3C. Sprühdruck einstellen |
| 4. Kurze Verweilzeit im Reinigungsmittel | 4. Verweilzeit der Werkstücke verlängern |
| 5. Falscher Reiniger für Untergrund | 5. Reinigungsmittel oder Metall ersetzen |
| 6. Chemikalien aufgebraucht | 6. Chemikalien auffüllen |
B. Niedriges Beschichtungsgewicht des Phosphats (mg/m2)
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. pH-Wert stimmt nicht | 1. pH-Wert anpassen |
| 2. Unzureichende Reinigung des Substrats | 2. Siehe A: Unzureichende Reinigung |
| 3. Niedrige Phosphat-Konzentration | 3. Konzentration erhöhen |
| 4. Unzureichende Exposition | 4A. Bearbeitungsgeschwindigkeit reduzieren 4B. Verstopfte Sprühdüsen reinigen |
C. Reinigung und/oder Schäumen mit Phosphatlösungen
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Lösungstemperatur zu niedrig | 1. Temperatur erhöhen |
| 2. Spritzdruck zu hoch | 2A. Verstopfte Sprühdüsen reinigen 2B. Empfohlene Druckwerte beachten 2C. Richtige Düsen verwenden |
| 3. Pumpe zieht Luft | 3A. Beseitigen von Lecks in der Pumpenummantelung 3B. Konzentration der Lösung einstellen 3C. Maschensiebe verstopft |
| 4. Reinigungsmittelkonzentration zu hoch | 4. Konzentration verringern |
| 5. Art der Reinigungs- oder Phosphatlösung | 5. Schwach schäumende Sprühlösungen verwenden |
D. Streifiges oder fleckiges Phosphat, weiße Muster
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Unzureichendes Spülen | 1A. Ursache von Ablagerungsmustern aufspüren 1B. Aerosolvernebelung hinzufügen 1C. Spülungs-Overflow erhöhen 1D. Sprühdüsen reinigen 1E. Druck einstellen 1F. Feststoffgehalt des Spülwassers prüfen |
| 2. Mangelhafte Reinigung | 2. Siehe A: Unzureichende Reinigung |
| 3. Phosphat-% zu hoch oder zu niedrig | 3. Phosphat-Konzentration einstellen |
| 4. Hohe Phosphat-Temperatur | 4. Phosphat-Temperatur senken |
E. Flugrostbildung auf den Werkstücken
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Flächengewicht der Phosphatbeschichtung zu niedrig | 1A. Phosphat-Temperatur einstellen 1B. Verweilzeit der Werkstücke verlängern 1C. Phosphat-Konzentration erhöhen |
| 2. Zwischen den Vorbehandlungsstufen trocknen | 2a. Temperaturen reduzieren 2b. Werkstücke zwischen den Phasen mit Wassernebel behandeln 2c. Liniengeschwindigkeit erhöhen |
| 3. Unzureichendes Spülen | 3A. Expositionszeit verlängern 3B. Übertragene Stoffe eliminieren 3C. Spritzdruck/Düsen prüfen 3D. Spülwassertanks/Überlauf prüfen |
| 4. Geringer pH-Wert beim Beizen des Substrats | 4. PH-Wert auf den empfohlenen Wert erhöhen |
| 5. Unterbrechung der Linie | 5A. Unterbrechung der Linie verhindern 5B. Werkstücke zwischen den Stufen mit Wassernebel behandeln 5C. Bei niedrigeren Temperaturen betreiben |
| 6. Trocknung zu langsam | 6A. Temperatur des Trocknungsofens erhöhen 6B. Luftbewegung im Trocknungsofen erhöhen 6C. Sicherstellen, dass die Werkstücke gut trocknen 6D. Temperatur der letzen Spülung erhöhen |
Probleme mit dem trockenofen
A. Temperatur entspricht nicht dem Sollwert
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Fehler bei Thermoelement/Wärmequelle | 1. Luftströmung prüfen |
| 2. Controller nicht kalibriert | 2. Kalibrieren oder ersetzen |
| 3. Versagen des Thermoelement/Kapillare | 3. Thermoelement/Kapillaren austauschen |
| 4. Über- oder Unterdruck | 4. Umgebungsdruck prüfen |
| 5. Fehler der Luftdichtung, Druckentlastung, Abluft | 5. Lüftungsgeräte prüfen |
| 6. Turbulenzen der Luftströmung | 6. Luftumgebung prüfen |
| 7. Niedriger Gasdruck | 7. Eingangsgasdruck prüfen |
| 8. Überschreiten der Beschickungsmengen | 8A. Reduzieren der Produktmengen 8B. Ofen modifizieren oder ersetzen |
| 9. Kraftstoff/Luft-Verhältnis falsch | 9. Gemäß den Spezifikationen des Herstellers anpassen |
| 10. Platzierung des Temperatursensors | 10. Sensor im Ofen versetzen |
B. Pilotlicht geht nicht an
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Hauptgasventil abgedreht | 1. Hauptgasventil öffnen |
| 2. Sicherheitssteuerung offen | 2. Verkabelung überprüfen, Steuerung korrigieren |
| 3. Gasdruck falsch | 3. Angaben des Herstellers prüfen |
| 4. Zündungstransformator fehlerhaft | 4A. Zünder prüfen, reinigen oder ersetzen 4B. Zündkabel prüfen 4C. Zündtransformator prüfen |
| 5. Falsche Einstellung des Pilotlichts | 5. Einstellung der Pilotdüse prüfen |
| 6. Reinigungszyklus nicht abgeschlossen | 6a. Zyklus vollständig durchlaufen lassen 6b. Zeitgeber für den Reinigungsprozess prüfen |
C. Hauptbrenner zündet nicht
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Hauptgasventil geschlossen | 1. Hauptventil öffnen |
| 2. Verteilerventil/-kreisläufe offen | 2. Verkabelung verfolgen, Fehler suchen |
| 3. Pilotventil öffnet sich nicht | 3. Überprüfen und bei Bedarf ersetzen |
| 4. Fehlerhaftes Signal vom Flammensystem | 4. Signal überwachen, einstellen/ersetzen |
| 5. Falsche Gasdruckeinstellung | 5. Den Spezifikationen entsprechend einstellen |
| 6. Vollständiger Ausfall des Regelmotors | 6. Motor reparieren und/oder ersetzen |
| 7. Fehlerhafter Luftstromschalter | 7. Schaltereinstellungen/Leistung prüfen |
| 8. Hochtemperatur-Sperre aktiviert | 8. Ursache für hohe Temperatur beheben |
D. Spule springt nicht an (Elektrizität)
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Verkabelungsfehler | 1. Kabel und Verbindungen überprüfen |
| 2. Sicherungs- / Unterbrecherfehler | 2. Ursache des Sicherungsfehlers beheben |
| 3. Geringer Luftstrom durch die Spule | 3A. Luftstromsensor prüfen 3B. Auf ausreichenden Luftstrom/Luftzufuhr überprüfen |
Aufbringen des pulvers
A. Geringe Schichtdicke
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Erdung der Werkstücke nicht ausreichend | 1. Sicherstellen, dass alle Erdungskontakte in der Beschichtungszone nicht mehr als 1 Megohm Widerstand aufweisen (wie von der NFPA gefordert) |
| 2. Schlechte Aufladung | 2A. Kv erhöhen 2B. Elektroden, Kabel usw. nach Bedarf reinigen oder ersetzen 2C. Pulverausstoß verringern |
| 3. Hohe Luftfeuchtigkeit in der Umgebungsluft | 3. Umgebung überprüfen |
| 4. Übermäßige Linienbildung | 4. Frisches Pulver verwenden |
| 5. Niedrige Abscheidungsrate | 5A. Pulverförderluft erhöhen 5B. Liniengeschwindigkeit reduzieren |
B. Schlechtes Durchdringungsverhalten in Faraday-Bereichen
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Spannung nicht optimiert | 1. Kv einstellen |
| 2. Pulverausstoß nicht optimiert | 2. Ausstoßparameter optimieren |
| 3. Erdung der Werkstücke nicht ausreichend | Sicherstellen, dass alle Erdungskontakte in der Beschichtungszone nicht mehr als 1 Megohm Widerstand aufweisen (wie von der NFPA gefordert) |
| 4. Ungeeignete Pistolenanordnung | 4. Anordnung der Pistole optimieren |
| 5. Schlechtes Pulversprühmuster | 5. Andere Pistolenspitzen in Betracht ziehen |
| 6. Inkorrekte Positionierung der Werkstücke | 6. Positionierung der Werkstücke verbessern |
| 7. Ungeeignete Pistolendüse | 7. Art der Pistolendüse ändern |
C. Ionisierungsprobleme
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Pistolenspannung zu hoch | 1. Kv verringern |
| 2. Pistole zu nah am Werkstück | 2. Abstand Pistole zum Werkstück vergrößern |
| 3. Erdung der Werkstücke nicht ausreichend | 3. Sicherstellen, dass alle Erdungskontakte in der Beschichtungszone nicht mehr als 1 Megohm Widerstand aufweisen (wie von der NFPA gefordert) |
| 4. Zu hoher Pulveraufbau | 4. Dünneren Film auftragen |
| 5. Isolierung der Erstbeschichtung (Nachbeschichtung) | 5A. Kv reduzieren, für angemessene Erdung sorgen 5B. Werkstücke vor dem Beschichten vorwärmen |
D. Pulverschweiß- oder spucker auf den Werkstücken
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Pulverausstoß nicht optimiert | 1. Pulverausstoß optimieren |
| 2. Falscher Schlauchdurchmesser | 2. Schlauch mit geringerem Durchmesser verwenden |
| 3. Unzureichende Fluidisierung im Behälter | 3. Fluidisierungsdruck optimieren |
| 4. Falscher Luftdruck oder Luftmenge | 4. Luftdruck optimieren |
| 5. Geknickte oder angesinterte Schläuche | 5A. Scharfe Biegungen, Knicke oder Verstopfungen in oder an Schläuchen eliminieren 5B. Ersetzen, wenn dauerhaft verformt |
| 6. Verstopfte/verschlissene Teile, Leitungen oder Schläuche | 6. Abgenutzte Teile, Leitungen oder Schläuche usw. nach Bedarf reinigen oder ersetzen |
| 7. Pulvergehalt zu niedrig | 7. Sicherstellen, dass der Füllstand des Pulvers über dem Mindetsstand für die Ansaugleitungen liegt |
| 8. Feuchtigkeit in Druckluft | 8. Für saubere, trockene Luft sorgen |
| 9. Pulverpartikel zu klein | 9. Frisches Pulver verwenden |
E. Schlechtes Sprühbild
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Pulverausstoß nicht optimiert | 1. Pulverausstoß optimieren |
| 2. Verstopfung | 2. Schläuche, Pumpen usw. reinigen. |
| 3. Abgenutzte Teile | 3. Abgenutzte Teile ersetzen |
Kabine und transportausrüstung
A. Schlechter Pulverumgriff
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Verstopfte Primärentstaubungsfilter | 1A. Sicherstellen, dass Filter oder Patronen ausreichend vorbereitet sind 1B. Betrieb der Filterventile prüfen 1C. Filtermedien reinigen oder ersetzen 1D. Für saubere, trockene Druckluft sorgen 1E. Feuchtigkeit kontrollieren |
| 2. Nachfilter verstopft oder defekt | 2A. Sicherstellen, dass Filter oder Patronen ausreichend vorbereitet sind 2B. Lecks im Primärfilter reparieren 2C. Nachfilter reparieren oder reinigen |
| 3. Unsachgemäße Platzierung der Spritzpistole | 3. Spritzpistolen umsetzen |
| 4. Überschneidung der Luftströme | 4. Überschneidungen der Luftströme eliminieren |
| 5. Unzureichende Kabinenumluft | 5. Für korrekten Luftstrom sorgen (typischer Bereich: 80-150 fpm je nach Kabinengröße) |
| 6. Zu viele Pistolen, übermäßiger Pulverausstoß | 6. Anzahl der Pistolen oder den Pulverausstoß reduzieren |
B. Verunreinigung im wiedergewonnenen Pulver
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Unzureichende Reinigung der Ausrüstung | 1. Gemäß den Empfehlungen des Herstellers reinigen |
| 2. Sieb-Probleme | 2. Abschirmung reparieren oder ersetzen |
| 3. Herabfallender Schmutz oder Ablagerungen | 3. Förderer, Haken oder sonstige Überkopfausrüstung reinigen |
| 4. Lose Ablagerungen auf dem Substrat | 4. Sauberes Substrat verwenden |
| 5. Verunreinigungen aus der Luft | 5A. Spritzkabinenbereich isolieren 5B. Ursprung der Verschmutzung beseitigen |
C. Unzureichende Transfereffizienz oder Pulververwertung
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Luftturbulenzen | 1A. Spritzkabinenbereich isolieren 1B. Ursprung lokalisieren und beseitigen |
| 2. Übermäßige Zugluft in der Kabine | 2A. Für korrekten Luftstrom sorgen (typischer Bereich: 80-150 fpm je nach Kabinengröße) 2B. Hersteller der Ausrüstung kontaktieren |
| 3. Schlechte Staffelung der Linien | 3. Staffelung der Linien optimieren |
Pulverzufuhr
A. Pulver entweicht aus dem Behälter
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Fluidisierender Luftdruck zu hoch | 1. Luftdruck reduzieren |
| 2. Behälter zu voll | 2. Füllmenge Pulver reduzieren |
| 3. Schlechte Belüftung des Behälters | 3A. Verstopfungen der Belüftung des Behälters beseitigen 3B. Belüftungshilfe prüfen |
| 4. Übermäßige Linienbildung | 4. Frisches Pulver verwenden |
B. Kein Luftstrom durch das Pulver im Fluidisator
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Kein Luftdruck | 1a. Auf geknickte Schläuche prüfen 1b. Luftdruck einstellen |
| 2. Verstopfung der Fluidisator-Membran | 2. Membran austauschen |
C. Luftzug durch Pulver während der Fluidisierung
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Füllstand Pulver zu niedrig | 1. Füllmenge Pulver erhöhen |
| 2. Verdichtetes oder feuchtes Pulver | 2A. Pulver sieben und fluidisieren 2B. Für saubere und trockene Druckluft sorgen |
| 3. Zustand der Membran | 3A. Verstopfungen der Membran entfernen 3B. Verstopfte oder kaputte Membran austauschen 3C. Unversehrtheit der Membrandichtung überprüfen |
| 4. Übermäßige Linienbildung | 4. Frisches Pulver verwenden |
| 5. Hohe Luftfeuchtigkeit in der Umgebungsluft | 5. Umgebung überprüfen |
D. Verstopfungen der pulverführenden Leitungen/Schläuche und Pumpen
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Normale Ansammlung von Material | 1. Schläuche oder Teile reinigen oder ersetzen |
| 2. Verbindung/Verklebung bei Auftreffen | 2A. Luftdruck reduzieren 2B. Für saubere und trockene Druckluft sorgen 2C. Schläuche/Leitungen und Teile reinigen 2D. Abgenutzte Teile ersetzen 2E. Einwirkung von Hitze eliminieren 2F. Scharfe Biegungen, Knicke oder Widerstände in oder an Schläuchen eliminieren 2G. Neues Pulver hinzufügen , um die Partikelgröße zu erhöhen |
| 3. Geknickte oder gepresste Leitungen/ Schläuche | 3A. Scharfe Biegungen, Knicke oder Widerstände in oder an Schläuchen eliminieren 3B. Ersetzen, wenn dauerhaft verformt |
E. Unzureichende Pulverzufuhr
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Füllstand Pulver zu niedrig | 1. Füllmenge Pulver erhöhen |
| 2. Pulver wird nicht fluidisiert | 2. Sihe diese Störungen: Pulver entweicht aus dem Behälter, Keine Luftstrom durch das Pulver im Fluidisator und Luftzug durch Pulver während der Fluidisierung |
| 3. Pulverausstoß blockiert | 3A. Förderleitungen, Pumpen, Schläuche und Pistolen reinigen 3B. Geknickte oder gepresste Schläuche ersetzen |
| 4. Schlauch zu lang | 4A. Schlauch kürzen 4B. Luftdruck erhöhen |
| 5. Niedrige Zuluft | 5. Luftdruck erhöhen |
| 6. Abgenutzte Pumpenteile | 6A. Abgenutzte Teile ersetzen 6B. Luftdruck reduzieren |
| 7. Geknickte oder gepresste Leitungen/ Schläuche | 7. Siehe Störungen im Zusammenhang mit Verstopfungen der pulverführenden Leitungen/Schläuche und Pumpen |
Physikalische eigenschaften der ausgehärteten beschichtung
A. Schlechte Haftung
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Beschichtung nicht ausgehärtet | 1. Verweilzeit oder Temperatur im Trocknungsofen erhöhen |
| 2. Unzureichende Reinigung des Substrats | 2. Siehe Reinigung und Phosphatierung |
| 3. Veränderung des Substrat oder des Untergrunds | 3. Vorbereitung des Metalls für neue Beschichtung oder Untergrund modifizieren |
| 4. Phosphatbeschichtung zu dick | 4A. Phosphat-Temperatur senken 4B. Phosphat-Konzentration reduzieren |
| 5. Kontamination bei Vorbehandlungsverfahren | 5. Ursprung von von Kontamination (Silikon, Öle usw.) identifizieren und beseitigen |
B. Schlechte chemische Beständigkeit
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Beschichtung nicht ausgehärtet | 1. Verweilzeit oder Temperatur im Trocknungsofen erhöhen |
| 2. Chemisches Verfahren für die Anwendung ungeeignet | 2. Hersteller des Pulvers kontaktieren |
| 3. Beschichtung nicht geschlossen (Lücken) | 3A. Schichtdicke erhöhen 3B. Siehe Erscheinungsbild der ausgehärteten Beschichtung |
C. Schlechte Korrosions- beständigkeit
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Beschichtung nicht ausgehärtet | 1. Verweilzeit oder Temperatur im Trocknungsofen erhöhen |
| 2. Unzureichende Vorbehandlung des Metalls | 2. Siehe Reinigung und Phosphatierung |
| 3. Beschichtung nicht geschlossen (Lücken) | 3A. Schichtdicke erhöhen 3B. Siehe Aussehen der ausgehärteten Beschichtung |
| 4. Unzureichende Beschichtung der Kanten von Werkstücken | 4A. Scharfe Kanten eliminieren 4B. Filmdicke erhöhen |
| 5. Chemisches Verfahren für die Anwendung ungeeignet | 5. Protech Group kontaktieren |
D. Mangelhafte Widerstandsfähigkeit oder Flexibilität der Beschichtung
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Beschichtung nicht ausgehärtet | 1. Verweilzeit oder Temperatur im Trocknungsofen erhöhen |
| 2. Unzureichende Vorbehandlung des Metalls | 2. Siehe Reinigung und Phosphatierung |
| 3. Übermäßige Schichtdicke | 3. Beschichtung und Dicke verringern |
Aussehen des ausgehärteten films
A. Lücken, Krater oder Nadelstiche
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Unzureichende Reinigung des Substrats | 1. Siehe Reinigung und Phosphatierung Problem A |
| 2. Verschmutzungen aus der Luft (Silikon, Öle, Pulver usw.) | 2. Ursache lokalisieren und beseitigen |
| 3. Öl in der Druckluft | 3. Für saubere, trockene Luft sorgen |
| 4. Pulver inkompatibel | 4A. Ordungsgemäße Reinigung der Ausrüstung 4B. Mit dem Pulverlieferanten verifizieren |
B. Ausgasung oder Blasenbildung
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Gussteile, anderes poröses Substrat | 1. Entgasen bei oder über Aushärtungstemperatur |
| 2. Übermäßige Schichtdicke | 2. Schichtdicke verringern |
| 3. Asche aus dem Abbrandofen | 3. Saubere Haken und Teile verwenden |
| 4. Beschichtung | 4. Beschichter befragen |
| 5. Flüssige Farbe unter dem Pulver | 5A. Farbe entfernen 5B. Geeignete Flüssigfarbe verwenden 5C. Entgasen bei oder über Aushärtungstemperatur |
C. Dicke Orangenhaut oder Rauhigkeit
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Unzulässige Dicke | 1. Filmdicke einstellen |
| 2. Ionisierungsfehler | 2. Siehe Pulverapplikation |
| 3. Substrat-Profil | 3A. Filmdicke erhöhen 3B. ubstrat modifizieren |
| 4. Langsame Aufheizrate | 4A. Aushärtungstemperatur erhöhen 4B. Substrat vorwärmen |
| 5. Pulver wurde bei erhöhter Temperatur gelagert oder war dieser ausgesetzt | 5A. Pulver ersetzen 5B. Pulver bei oder unter der empfohlenen Temperatur lagern |
D. Kontamination von Oberflächen
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Kontamination aus dem Inneren des Ofens | 1A. Ursprung der Kontamination eliminieren 1B. Oeninnenraum vollständig reinigen 1C. Filtration reinigen oder ersetzen 1D. Belüftungsausrüstung des Ofens reinigen |
| 2. Herabfallender Schmutz oder Ablagerungen | 2. Fördererbänder, Aufhänger oder andere Ausrüstung oberhalb reinigen |
| 3. Unzureichende Reinigung | 3. Siehe Reinigung und Phosphatierung |
| 4. Kontamination aus Luftversorgung des Standorts | 4A. Spritzkabinenbereiche isolieren 4B. Ursprung der Kontamination eliminieren |
| 5. Komprimierte Luft | 5. Für saubere, trockene Luft sorgen |
| 6. Sieb | 6. Abschirmungen reparieren oder ersetzen |
E. Ungleichmäßige Schichtdicke
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Manuelle Sprühtechnik | 1A. Alternative Pistolendüsen zur Verbesserung der Pulverdiffusion verwenden 1B. Sprühtechnik anpassen |
| 2. Mangelhafte Erdung des Werkstücks | 2. Sicherstellen, dass alle Erdungskontakte in der Beschichtungszone nicht mehr als 1 Megohm Widerstand aufweisen (wie von der NFPA gefordert) |
| 3. Unsachgemäße Platzierung der Spritzpistole | 3A. Spritzpistole umsetzen 3B. Abstand der Spritzpistole zu den Werkstücken erhöhen und letzte Pulverschicht auftragen |
| 4. Verstopfte Pistolen oder defekte Spritzausrüstung | 4. Siehe Pulverapplikation |
| 5. Hubgeräte nicht synchronisiert | 5A. Liniengeschwindigkeit anpassen 5B. Sequenzen der Hubgeräte einstellen |
| 6. Zu starke gerichtete Luftströme in der Kabine | 6. Siehe Ausrüstung der Kabine und der Rückgewinnung |
F. Kantenbildung
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Übermäßige Schichtdicke | 1. Schichtdicke verringern |
| 2. Mangelhafte Erdung des Werkstücks | 2. Sicherstellen, dass die Erdungskontakte in der Beschichtungszone nicht mehr als 1 Megohm Widerstand aufweisen (wie von der NFPA gefordert) |
| 3. Hohe Kv der Spritzpistole | 3. Kv der Spritzpistole einstellen |
G. Verfärbung oder Vergilbung
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Überbrennen | 1A. Aushärtungszeit oder -temperatur reduzieren 1B. Bearbeitungsgeschwindigkeit erhöhen 1C. Ofen kalibrieren 1D. Platzierung der Brenner/Leitbleche überprüfen , um Überhitzungen zu elimieren |
| 2. Linienunterbrechungen | 2A. Linienunterbrechungen eliminieren oder Unterbrechungen der Ofentemperatur reduzieren 2B. Produktionslücken für geplante Linienunterbrechungen planen |
| 3. Pulver wärmeempfindlich | 3. Protech-Gruppe Kontaktieren |
| 4. Ofenabluft unzureichend | 4A. Abluftleistung des Ofens erhöhen 4B. Linienlast reduzieren |
H. Niedriger Glanzgrad
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Überbrennen | 1. Aushärtungszeit oder -temperatur reduzieren |
| 2. Inkompatibles Pulver im System | 2. Geräte vor dem Pulverwechsel sorgfältig reinigen |
| 3. Weit verbreitete mikroskopische Nadelstiche | 3. Siehe Störung A: Lücken, Krater oder Nadelstiche |
I.Glanzgrad zu hoch
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Beschichtung nicht ausgehärtet | 1. Aushärtungszeit oder -temperatur erhöhen |
| 2. Langsame Aufheizrate | 2A. Aushärtungstemperatur erhöhen 2B. Substrat vorwärmen |
J. Beschichtung zieht sich von Ecken oder Schweißnähten weg
| Ursache | Lösungen |
|---|---|
| 1. Unzureichende Vorbehandlung des Metalls | 1. Siehe Reinigung und Phosphatierung |
| 2. Verschmutzung auf der Oberfläche der Schweißnaht | 2A. Sandgestrahlte Schweißnaht 2B. Chemische Reinigung der Schweißnähte intensivieren 2C. Anderes Schweißpulver verwenden |
| 3. Einlagerung von Feuchtigkeit in Fugen | 3A. Verweilzeit oder Temperatur im Trocknungsofen erhöhen 3B. Werksstücke für besseren Ablauf von Feuchtigkeit positionieren 3C. Feuchtigkeit mit Druckluft eliminieren 3D. Aussparungen abkleben oder abdecken 3E. Teil umgestalten oder Bohrungen für Entwässerung planen |
| 4. Kurze Verweilzeit im Reinigungsmittel | 4. Verweilzeit der Werkstücke verlängern |
| 5. Falscher Reiniger für Untergrund | 5. Reinigungsmittel oder Metall ersetzen |
| 6. Chemikalien aufgebraucht | 6. Chemikalien auffüllen |